大中型压铸模具规定可靠性高和寿命长，与铝压铸机、铸造工艺紧密结合为一个高效的铸造件生产体系，提升佛山压铸模具设计、提升技术水平，为铝压铸生产制造给予可靠保证，是大中型压铸模具设计追求的目标方位。

　　一般佛山压铸模具的结构特点包括：融杯、成形模具导柱、模胚、导向件、抽芯机构、推出机构及其热力循环等系统。

　　模具设计和研发流程如下图1所显示，从本图中能够清楚地看得出模具设计环节必须设计工作人员所做的工作及模具设计的总体思路，主要包含一些与标准认证有关的设计和研发流程，对设计环节可能出现的缺点具有一定的防止功效。

　　佛山压铸模具设计关键点

　　应用快速原型技术以及三维软件创建科学合理的铸造件造型设计，基本明确分型面、浇注系统位置和方向模具热力循环系统软件。

　　按照规定把二维铸造件图转化成三维实体线数据信息，依据铸造件的复杂性和厚度状况明确科学合理的缩水率(一般取0.05%～0.06%)，确认好分型面位置和样子，并依据铝压铸机的信息选中压射冲针位置和孔径及其每压模铸的产品数量，对铸件开展布局合理，再对浇注系统、排溢系统实现三维造型。

　　第二，开展势流、温度梯度仿真模拟，进一步优化模具浇注系统和模具热力循环系统软件。

　　把铸造件、浇注系统和排溢全 面的信息进行解决之后，键入铸造工艺主要参数、铝合金的物理参数等初始条件数据信息，用模拟仿真软件能够仿真模拟铝合金的充型全过程及液体铝合金在模具凹模的内部迈向，还可以开展凝结仿真模拟及温度梯度仿真模拟，进一步优化浇注系统以确定模具制冷点位置。仿真模拟得到的结果以图和影象的方式表述全部充型环节中液体铝合金的迈向、温度梯度的遍布等相关信息，通过对比能够找到可能会产生缺点部位。在后续设计中以变更内进胶口位置、迈向及加设集渣包等举措来改变填充实际效果，防止并清 除焊接缺陷的形成。

　　一般压铸模锻造—球化退火—机械粗加工—稳定化处理—精加工成形—淬火及回火—钳工装配。压铸模具主要用钢来制造，其制造工序中的常规热处理为：球化退火、稳定化处理、调质和淬、回火。为了获得良好的高温性能，保证碳化物能充分地溶解，得到成分均匀的奥氏体，压铸模的淬火保温时间都比较长，一般在盐浴炉中加热保温系数取08-10min/mm。