依据3D实体模型开展模具整体结构设计。

　　仿真模拟全过程开展的前提下我们能开展模具总布置设计，主要包括以下几方面：

　　(1)依据铝压铸机信息进行模具的总布置设计。

　　在总布置设计中明确压射部位及冲针半径是重中之重。压射的位置明确要确保铸造件坐落于铝压铸机形板的中心点，并且铝压铸机的四根支撑杆不能和抽芯机构相互之间干预，压射相对位置到铸造件能不能顺利的从凹模中顶出;冲针孔径则直接关系压射比大小，并因此影响到了佛山压铸模具所需要的锁模力大小。因而确认好这俩主要参数就是我们设计逐渐的进步。

　　(2)设计成形模具导柱、型芯。

　　关键考虑到成形模具导柱强度、弯曲刚度，封料面尺寸、模具导柱间的拼凑、摆杆和制冷点布局等，这种的元素合理配置是保障模具使用寿命基本要求。针对大中型模具而言特别是在要了解易损件位置的镶拼和封料面的配合方式，这也是避免模具初期毁坏和铝压铸全过程中跑铝合金的重要，也是大模具排气管及模具生产加工工艺性能的需求。显示模具成形一部分选用10块控制模块镶拼构造。

　　(3)设计模胚与抽芯机构。

　　大中小型佛山压铸模具能直接采用标准模架，大中型模具一定要对模胚的弯曲刚度、抗压强度来计算，避免铝压铸环节中因模胚压缩变形从而影响铸造件的加工精度。抽芯机构设计的关键在于掌握主题活动元器件之间装配间隙和元器件之间定位。考虑到模胚操作过程中受热变形对滚动空隙产生的影响，大中型模具的装配间隙需在0.2～0.3mm中间，成形的部分连接空隙在0.3～0.5mm中间，依据模具大小及遇热状况采用。成形滚轮与滑块座中间选用方键定位。抽芯机构的润滑油都是设计的核心，这些因素直接关系佛山压铸模具的连续运行的稳定性，良好的进气系统是提升铝压铸劳动效率的重要内容。

　　(4)加温与制冷通道布局及热力循环器件的采用。

　　因为持续高温液态在髙压下高速进到模具凹模，带来模具模具导柱很多热量，怎样带去这种发热量是设计模具时要考虑的因素，尤其是大中型铝压铸模具，热力循环系统软件直接关系着铸造件尺寸和外部品质。